當前正值我國焦化行業(yè)生存發(fā)展的調(diào)整時期，焦化行業(yè)完成節(jié)能減排達標的任務緊迫而艱巨，需要快速完成新舊動能轉(zhuǎn)換。在這一過程中，焦化行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展離不開不斷涌現(xiàn)的新技術，尤其是與環(huán)保工作高度相關的突破性技術，如煤制乙二醇大型化技術、換熱式兩段焦爐設計。  

在我國富煤、缺油、少氣的背景下，發(fā)展煤制乙二醇大型化技術，有助于填補國內(nèi)巨大的市場缺口，繼而帶動下游聚酯產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。在煤制乙二醇技術已經(jīng)成熟的前提下，鋼焦聯(lián)合企業(yè)利用焦化廠副產(chǎn)的焦爐煤氣和煉鋼廠副產(chǎn)的轉(zhuǎn)爐煤氣制乙二醇，不僅不存在技術制約，而且具有原料優(yōu)質(zhì)、成本低、收益高的優(yōu)勢，可以進一步提升焦爐煤氣的價值和焦化產(chǎn)業(yè)鏈的經(jīng)濟效益。據(jù)了解，每生產(chǎn)1噸乙二醇約需要消耗2600立方米焦爐煤氣。鋼焦聯(lián)合企業(yè)添加轉(zhuǎn)爐煤氣，節(jié)約焦爐煤氣，不僅進一步降低生產(chǎn)成本，而且增加乙二醇產(chǎn)量。這既為煤炭清潔高效利用開辟出了一條新途徑，又有力地保障了國家能源安全和能源結(jié)構(gòu)優(yōu)化。  

2018年9月份，合成氣制乙二醇項目竣工投產(chǎn)。該技術以低溫甲醇洗裝置的凈化氣為原料，采用DMC（碳酸二甲酯）分離、硝酸還原、精餾熱耦合等前沿技術，在降低能耗、物耗，節(jié)約生產(chǎn)成本等方面具有諸多優(yōu)勢，日產(chǎn)量約為1500噸。  

另外，焦爐本身的設計問題也是業(yè)內(nèi)一直以來關注的重點。目前，我國焦化行業(yè)仍然面臨嚴峻考驗和挑戰(zhàn)。長期以來，我國冶金焦炭生產(chǎn)設備主要為蓄熱式焦爐。蓄熱式焦爐生產(chǎn)對煤質(zhì)要求高，工序能耗高、生產(chǎn)成本高，且對環(huán)境污染嚴重。多年來，其主要生產(chǎn)工藝主體改進不大，這與焦化行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的方向并不契合。  

改革開放以來，焦化行業(yè)通過不斷淘汰落后產(chǎn)能，推動技術進步和創(chuàng)新，大力推進焦爐大型化、科學優(yōu)化配煤、干法熄焦、污水處理和煙氣治理等新技術，發(fā)生了翻天覆地的大變化。近期，換熱式兩段焦爐引發(fā)焦化行業(yè)關注。換熱式，即指用換熱室取代傳統(tǒng)焦爐的蓄熱室；兩段焦爐，即指煤的煉焦過程由“干燥預熱段”和“干餾段”兩段組成。換熱式兩段焦爐分為炭化室、換熱室、干燥預熱室3個主要的功能結(jié)構(gòu)，采用干燥預熱室、換熱室、燃燒室-炭化室一體化的立式結(jié)構(gòu)。  

與蓄熱式焦爐相比，換熱式兩段焦爐有以下幾個優(yōu)點：  

一是由于改變了焦爐結(jié)構(gòu)和煉焦工藝流程，從源頭減少了環(huán)境污染。該技術可從源頭減少60%以上的煉焦生產(chǎn)污染。其中，煉焦煤干燥后入炭化室的水分降為零，減少全工藝酚氰廢水排放約2/3，每年可減少酚氰污水約0.52億噸；蓄熱式焦爐燃燒室立火道的燃燒強度高，溫度處于氮氧化物大量生成的臨界狀態(tài)，而換熱式兩段焦爐的立火道燃燒溫度降低100攝氏度~200攝氏度，能有效減少氮氧化物。  

二是節(jié)約能源。經(jīng)計算，僅焦爐本體部分煉焦耗熱量就降低18%，每年可節(jié)約788萬噸標準煤。  

三是新工藝擴大煉焦煤資源。入爐煉焦煤中弱粘煤的用量可由20%增加到50%左右，每年可節(jié)約優(yōu)質(zhì)煉焦洗精煤約1.56億噸（折合原煤約2.8億噸）。  

四是提高煉焦生產(chǎn)效率，降低建設成本。由于新焦爐煉焦煤的干燥與干餾是分開進行的，故能夠縮短干餾結(jié)焦時間，且煉焦煤干燥后能夠提高裝爐煤堆比重，綜合效率可以提高50%以上。如建設92孔6米換熱干餾式兩段式潔凈高效焦爐，年焦炭產(chǎn)能可達160萬噸，相當于傳統(tǒng)的120孔7米焦爐、104孔7.63米焦爐（目前被全世界普遍使用的最大焦爐）的產(chǎn)量。  

近期，包括以上兩項技術在內(nèi)的諸多焦化技術的研發(fā)成功，獲得焦化行業(yè)權威專家和相關企業(yè)的高度關注，或?qū)⒊蔀槲磥斫够袠I(yè)綠色轉(zhuǎn)型和高質(zhì)量發(fā)展中躋身產(chǎn)業(yè)鏈競爭中的新亮點。